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概要
製造現場でのデータ活用は、「毎月の手作業集計」や「Excelでの加工」に依存しており、改善に向けた分析を行うまでにどうしても時間がかかってしまう。そのようなお悩みを抱える企業は少なくありません。当社は、専門知識がなくても使える“ポン付けIoT”とクラウド上でデータを自動的に整理・可視化する仕組みをご提供し、現場の状態を1分単位でリアルタイムに把握できる環境を実現します。日々のデータを手作業で集める負担を減らし、不良の兆候に早く気づける「改善しやすい現場づくり」をサポートします。
特長
POINT 01
低コスト・短期間導入で“即効性のあるDX”を実現
- IoTデバイスとクラウド構成のテンプレート化により、初期費用を抑えながら短期導入が可能
- PoCで得られた成果をそのまま本番に適用でき、投資対効果が早期に可視化され社内合意も取りやすい
- 取り付けるだけで使える“ポン付けIoT”により、工事・複雑設定不要の低ハードル導入が実現
POINT 02
1分単位の “リアルタイム可視化” で改善サイクルを高速化
- 月次集計・手作業から脱却し、1分ごとのリアルタイムデータで状況把握が可能
- 異常・不良の兆候を早期に捉え、問題が起きる前に対策を打てる現場へシフト
- リアルタイムにデータが可視化されるから、分析・改善のリードタイムが大幅に短縮し、生産・品質改善の精度も向上
POINT 03
導入目的に応じた柔軟構成で “スモールスタート” が可能
- PoCから全体展開まで、目的に合わせた最適構成で無理なくスタート可能
- 必要なデータだけを小さく取得し、意思決定に必要な数値を継続的に取れる環境を構築
- スモールスタートで効果を確かめ標準化を経て全社へ広げていくなど、段階的に導入範囲を広げられるため、リスクを抑えながらDX推進が可能
選ばれる理由
選ばれる理由 01
現場を“見える化”できる実装力
- センサー設置からデータ連携、ダッシュボード構築までを一気通貫で対応。現場の稼働状況を短期間で可視化し、改善活動の立ち上がりを支援
選ばれる理由 02
お客様の状況や導入目的に応じた最適な構成をご提案
- 設備数・工程数・必要データ量に応じて、PoCから全体展開まで無理なくスケールできる最適構成をご提案
- obniz＋GCPをベースにした柔軟な構成で、将来的な設備追加や拠点展開にも対応
選ばれる理由 03
製造現場に強い高い技術力
- 製造現場特有の設備・電源・通信環境に精通し、センサー導入からクラウド基盤構築まで一貫対応。現場に最適化された安定したデータ収集環境を実現
ユースケース
ピーク電流の把握と基本料金対策
設備ごとに電流のピークが発生する時間帯や要因を特定。基本料金の最適化やピークカット施策の検討に貢献
- どの設備が全体負荷を押し上げているか把握できる
- テナント排電や契約容量見直しの材料になる
- 電力コスト削減施策の出発点として有効
設備稼働の可視化とムダの発見
“いつ・どれくらい”設備が動いているかを把握。稼働の偏りや遊休時間の発見に貢献
- 稼働/停止パターンを一覧で確認
- 不稼働時間の明確化によりムダ時間が見える
- 改善施策の優先順位が付けやすくなる
同一設備間の負荷比較による異常検知
同じ種類の設備同士の電流を比較することで、負荷の偏りや劣化傾向を早期に発見可能
- 横並び比較で“異常値”が浮き彫りになる
- 劣化兆候の早期発見により故障を未然に防止
- 保全計画の精度向上に役立つ
